СИСТЕМЫ МОНИТОРИНГА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ, КАК ОСНОВА ДЛЯ ТРАНСФОРМАЦИИ И РАЗВИТИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ
Подписаться на разделЛюбой руководитель сегодня подтвердит: вовремя полученная информация-это главное, что делает его увереннее и сильнее, а предприятие эффективнее и конкурентоспособнее, т.к. именно при своевременной и адекватной информированности, появляется возможность принимать обоснованные решения и оперативно вносить изменения в производственные процессы. Часто это становится жизненно необходимым условием для выживания компании. А понимание такой необходимости открывает для предприятий новые перспективы для дальнейшего развития даже в сегодняшних-непростых экономических условиях.
И если вы согласились с нашими рассуждениями, значит вам просто необходимо познакомиться с таким инструментом, как система объективного контроля производственного оборудования и персонала, другими словами - «универсальная система мониторинга». Она подключается к промышленному оборудованию и контролирует ход производственных процессов. Система накапливает статистику работы оборудования и персонала и позволяет менеджменту предприятия выявлять узкие места, устраняя которые, предприятие может существенно повышать свою эффективность. Дополнительно система позволяет отказаться от бумажного документооборота и перейти к цифровым технологиям.
Сегодня на рынке предлагается огромное множество таких систем. Они выпускаются производителями металлообрабатывающих станков, оборудования для автоматизации, специализированными IT-компаниями или даже просто энтузиастами-разработчиками. Все возможные варианты отличаются друг от друга, часто значительно. В ближайшее время мы готовим для вас обзор таких систем. А пока хотелось бы поделиться интересным опытом от одного из наших клиентов, внедрившего с нашей помощью на своем производстве российскую систему АИС «Диспетчер».
Основная добавленная стоимость продукции нашего заказчика создается за счет металлообработки. Производство чаще мелко- или среднесерийное в связи с этим, управлять себестоимостью продукции через партионность не всегда представляется возможным. Таким образом, управление запасами и затратами выходит на первый план. Ведь именно эти ресурсы в значительной мере влияют на конкурентоспособность компании. И именно такие, изначально сложные «правила игры» сформировали интерес клиента к программному комплексу АИС «Диспетчер». Первые шаги по внедрению новой системы были нами сделаны в 2018 году. А первые показатели, которые попали в работу комплекса-это загрузка станков и причины простоев. В режиме реального времени, при круглосуточной загрузке производства собирались все необходимые данные: время работы оборудования, статус и состояние оборудования, вид простоя, данные оператора станка и т.п. Собранные результаты оформлялись в виде отчетов так, как необходимо каждому подразделению. Ведь технологам требуется понимание простоев, времени наладки и изготовления деталей, а для экономистов важна трудоемкость и стоимость.
В результате, в начале применения системы мы зафиксировали показатель эффективной загрузки оборудования в районе 50%. Нужно сказать, что это в общем-то неплохо для российских реалий, но заказчик пошел дальше и сейчас этот показатель уже находится на уровне 70%, что является значительным прорывом во всех отношениях и позволяет предприятию двигаться дальше, в сторону увеличения этого коэффициента и роста эффективности в целом. Клиент особо отметил гибкость программы, дающую возможность сконструировать ее под свои задачи, учесть отраслевые особенности, как бы «достроить» комплекс под конкретное производство. Причем, дальнейшее развитие программы клиент ведет уже своими силами, обращаясь лишь к консультативной поддержке специалистов «Пумори-инжиниринг инвест». Таким образом, новый продукт вполне оправдал ожидания заказчика и объективно нарисовал перспективы для дальнейшего развития компании: на основании собираемых показателей наш заказчик будет планировать обновление станочного парка и внедрение средств автоматизации производства.
Компания «Пумори-инжиниринг инвест» - эксперт в области решения задач машиностроения занимается вопросами модернизации предприятий уже в течение 18 лет, решая комплексно и системно задачи заказчика. Мы готовы проконсультировать и вас!
Фотогалерея статьи
И если вы согласились с нашими рассуждениями, значит вам просто необходимо познакомиться с таким инструментом, как система объективного контроля производственного оборудования и персонала, другими словами - «универсальная система мониторинга». Она подключается к промышленному оборудованию и контролирует ход производственных процессов. Система накапливает статистику работы оборудования и персонала и позволяет менеджменту предприятия выявлять узкие места, устраняя которые, предприятие может существенно повышать свою эффективность. Дополнительно система позволяет отказаться от бумажного документооборота и перейти к цифровым технологиям.
Сегодня на рынке предлагается огромное множество таких систем. Они выпускаются производителями металлообрабатывающих станков, оборудования для автоматизации, специализированными IT-компаниями или даже просто энтузиастами-разработчиками. Все возможные варианты отличаются друг от друга, часто значительно. В ближайшее время мы готовим для вас обзор таких систем. А пока хотелось бы поделиться интересным опытом от одного из наших клиентов, внедрившего с нашей помощью на своем производстве российскую систему АИС «Диспетчер».
Основная добавленная стоимость продукции нашего заказчика создается за счет металлообработки. Производство чаще мелко- или среднесерийное в связи с этим, управлять себестоимостью продукции через партионность не всегда представляется возможным. Таким образом, управление запасами и затратами выходит на первый план. Ведь именно эти ресурсы в значительной мере влияют на конкурентоспособность компании. И именно такие, изначально сложные «правила игры» сформировали интерес клиента к программному комплексу АИС «Диспетчер». Первые шаги по внедрению новой системы были нами сделаны в 2018 году. А первые показатели, которые попали в работу комплекса-это загрузка станков и причины простоев. В режиме реального времени, при круглосуточной загрузке производства собирались все необходимые данные: время работы оборудования, статус и состояние оборудования, вид простоя, данные оператора станка и т.п. Собранные результаты оформлялись в виде отчетов так, как необходимо каждому подразделению. Ведь технологам требуется понимание простоев, времени наладки и изготовления деталей, а для экономистов важна трудоемкость и стоимость.
В результате, в начале применения системы мы зафиксировали показатель эффективной загрузки оборудования в районе 50%. Нужно сказать, что это в общем-то неплохо для российских реалий, но заказчик пошел дальше и сейчас этот показатель уже находится на уровне 70%, что является значительным прорывом во всех отношениях и позволяет предприятию двигаться дальше, в сторону увеличения этого коэффициента и роста эффективности в целом. Клиент особо отметил гибкость программы, дающую возможность сконструировать ее под свои задачи, учесть отраслевые особенности, как бы «достроить» комплекс под конкретное производство. Причем, дальнейшее развитие программы клиент ведет уже своими силами, обращаясь лишь к консультативной поддержке специалистов «Пумори-инжиниринг инвест». Таким образом, новый продукт вполне оправдал ожидания заказчика и объективно нарисовал перспективы для дальнейшего развития компании: на основании собираемых показателей наш заказчик будет планировать обновление станочного парка и внедрение средств автоматизации производства.
Компания «Пумори-инжиниринг инвест» - эксперт в области решения задач машиностроения занимается вопросами модернизации предприятий уже в течение 18 лет, решая комплексно и системно задачи заказчика. Мы готовы проконсультировать и вас!
| Источник: | Собственная информация |
| Учетная запись: | Пумори-инжиниринг инвест |
| Дата: | 30.10.20 |
