Ведущие тайваньские производители металлообрабатывающего оборудования-краткий обзор по направлениям.
Подписаться на разделТайвань на сегодняшний день является одной из ведущих стран в мире по станкостроению и экспорту станочного оборудования, предназначенного как для широкого, так и специализированного применения. Причем качество оборудования соответствует высочайшим мировым стандартам.
Тайвань находится на пятом месте в мире по производству и на третьем по экспорту станков. Такие позиции Тайвань завоевал во многом благодаря эффективному использованию и развитию новейших технологий и организации разделения производства на узконаправленные отрасли с их последующей эффективной кооперацией. Именно в силу последнего преимущества Тайвань предлагает оборудование с необычайно высоким соотношением «качество/цена».
Среди большого числа тайваньских производителей оборудования для металлообработки, интерес к которым в последнее время огромен, выделяются компании, которые еще с начала нулевых годов поставляют на российский рынок сотни станков ежегодно. Они уверенно конкурируют по показателям стоимости, надежности и другим ключевым параметрам с европейскими производителями. У этих компаний в России уже сложилась мощная референция, организовано годами налаженное сервисное обслуживание и поставка запасных частей. Ведь парк оборудования, в том числе эксплуатируемого более десяти лет, достаточно велик.
Хотя оборудование ведущих тайваньских поставщиков хорошо известно в нашей стране, мы хотели бы рассказать более подробно о нескольких тайваньских компаниях, которые являются крупнейшими в своем сегменте и лидируют по объему поставок оборудования в Россию.
GoodWay Machine Corp.
Производство высококачественных токарных обрабатывающих центров
Тайваньская компания Goodway Machine Corp. специализируется на разработке и производстве качественных и высокоточных токарных обрабатывающих центров, отвечающих современным требованиям и тенденциям машиностроения и имеющих оптимальное соотношение «цена/качество». Компания была основана в 1975 году и входит в группу компаний Goodway Group - самую крупную машиностроительную группу на Тайване, где помимо нее состоят AWEA и Extron - производители фрезерных станков.
На сегодняшний день Goodway Machine Corp. является крупнейшим и одним из наиболее успешных производителей современных токарных обрабатывающих центров на Тайване. 40-летний опыт, активное сотрудничество с ведущими исследовательскими организациями, в частности, с национальным университетом National Chengchi University, инвестиции в подготовку кадров позволяют компании Goodway Machine Corp. занимать лидирующие позиции среди станкостроителей Тайваня и с уверенностью смотреть в будущее.
Производственные площадки компании расположены в Тайване, Китае и США. Штаб-квартира, исследовательский центр и два завода компании находятся в индустриальном парке в г. Тайчжун и занимают общую площадь 45 200 м2. В США расположено подразделение YAMA SEIKI USA, INC площадью 20 000 м2. В Китае в городском округе Сучжоу работает завод по производству токарных и фрезерных обрабатывающих центров площадью 66 800 м2.
В Goodway Group работает более 1 200 человек: непосредственно в Goodway Machine Corp. - около 400 сотрудников.
Детально проработанный технологический процесс производства станков, команда высококвалифицированных разработчиков, качественные материалы и комплектующие, прецизионное и измерительное оборудование от мировых лидеров позволяют Goodway Machine Corp. производить станки, обладающие высоким качеством и надежностью. Это подтверждается медалями, которые Goodway многократно получала на международных выставках, и правительственными наградами Китайской Республики. Конкурентоспособность станков Goodway определяется именно их качеством.
Ежегодно Goodway Machine Corp. производит около 1 500 станков. Более 85 % из них экспортируются по всему миру – в Германию, Япония, США и т. д. По результатам 2014 года около 18 % произведенных станков были поставлены на американский рынок, 25 % – в страны Европы, около 30 % – в страны Азии, 14 % отгружено в Китай, 11 % эксплуатируется на тайваньском рынке. Goodway Machine Corp. по праву гордится слаженной профессиональной командой дилеров и сервисных центров, насчитывающих около 60 представительств в 43 странах мира.
В производственную программу Goodway Machine Corp. входят:
• горизонтальные токарные станки с ЧПУ:
o токарные станки с инструментальным столом;
o токарно-револьверные станки;
o многофункциональные токарные обрабатывающие центры с фрезерным шпинделем.
• вертикальные токарные станки с ЧПУ;
• токарные автоматы продольного точения с ЧПУ (Swiss type).
Станины всех станков отливаются из специальных чугунов группы Meehanite и проходят процедуру естественного и искусственного старения. Направляющие скольжения закалены ТВЧ и отшлифованы.
Корпусные детали станков, такие как станины, суппорты, передние и задние бабки и др., обрабатываются на собственном производстве с помощью высокоточных металлорежущих станков. Заданные параметры точности строго контролируются с использованием оборудования Zeiss, Agilent Technologies и Taylor Hobson. На предприятии внедрена система управлением качеством ISO 9001.
Большинство компонентов сторонних производителей, которые в наибольшей степени влияют на точность, производительность и долговечность оборудования, поставляются мировыми лидерами. Это касается подшипников опор шпинделя (NSK, класс точности P4), шарико-винтовых пар и направляющих качения (NSK, Hi Win, TNK), систем ЧПУ, сервоприводов и приводов главного движения (FANUC, HEIDENHAIN, SIEMENS), токарных патронов и приводных гидроцилиндров (Kitagawa, SMW Autoblok, STRONG), комплектующих револьверных головок – фиксирующих зубчатых муфт, трансмиссии приводного инструмента (Suda). Кроме этого, в производстве используются комплектующие таких мировых лидеров, таких как Renishaw, Grundfos и др.
Следуя современным мировым тенденциям, компания Goodway Machine Corp. предлагает различные решения автоматизации систем загрузки/выгрузки:
• устройства подачи прутковой заготовки с деталеуловителем;
• системы загрузки/выгрузки через шпиндель;
• роботизированные системы (как внутренние, так и внешние);
• системы портальной загрузки/выгрузки деталей;
• конвейерные системы загрузки/выгрузки.
Наиболее современными и эффективными из них являются роботизированные и портальные системы загрузки/выгрузки деталей.
Последние инновации от Goodway были представлены на выставке TIMTOS’2015. Среди них GTH-2600 – двухшпиндельный токарный обрабатывающий центр с ЧПУ с двумя револьверными головками, предназначенный в первую очередь для применения в автомобильной промышленности. Это высоконадежный и производительный обрабатывающий центр с высокой механической прочностью для обработки тяжелых материалов, обеспечивающий при этом высокую точность обработки.
Еще одна новинка – GV-1000M – вертикальный токарный станок с ЧПУ с максимальным диаметром точения 1000 мм. Станок является представителем линейки GV/SUPER GV, в которую входят вертикальные токарные станки со столами диаметром до 8000 мм. Область применения таких станков: обработка подшипников для турбин гидроэлектростанций, ветряных генераторов. Также станки могут использоваться в авиационной промышленности и тяжелом машиностроении.
За 12 лет работы в России компанией Goodway были успешно внедрены сотни станков на отечественные предприятия, среди которых АО «Автокран», ООО «Русская механика», завод «Уником», ОАО «Бежецксельмаш» и многие другие.
Компания Goodway продолжает наращивать производственные мощности. В 2015 году началось строительство нового завода площадью не менее 100 000 м2. Планируется, что на новой площадке будет организовано производство тяжелых горизонтальных обрабатывающих центров и вертикальных двухколонных станков.
Президент Goodway Machine Corp. г-н Edward Yang отметил, что рост оборотов компании на 2015 год планируется в том числе за счет восстановления экономики США. В планах компании также расширение доли на растущем индонезийском рынке. Российский рынок несомненно представляет для Goodway Machine Corp.большой интерес, поскольку он обладает огромным потенциалом. Этот интерес является взаимным и со стороны российских заводов, ведь многие из них знакомы с качеством и точностью станков.
DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd
Производство высококачественных фрезерных обрабатывающих центров
Компания DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd была основана в 1960 году и является одним из ведущих производителей современных фрезерных обрабатывающих центров с ЧПУ на Тайване.
Основная производственная площадка находится в промышленном центре Тайваня в индустриальном парке г. Тайчжун и занимает площадь около 30 000 м2. На заводе работает более 300 человек, треть из которых составляют конструктора, разработчики и служебный персонал, треть работает на участке сборки станков, остальные сотрудники заняты в цехе металлообработки.
Всего за время своего существования DAH LIH открыла 2 завода и получила Сертификат контроля качества класса А, а также награждения за превосходное качество от правительства Тайваня.
Ежегодный объем производства составляет 800 станков, 90 % которых экспортируется в страны с хорошо развитой станкостроительной отраслью, такие как Германия, Япония, США и т. д. По итогам 2014 года 60 % станков было поставлено в страны Европы и Ближнего Востока, 30 % отгружено в Китай и около 10 % станков реализовано на местном тайваньском рынке.
DAH LIH располагает мощной командой разработчиков, усилия которых направлены на постоянную модернизацию существующих и разработку новых моделей оборудования для всестороннего удовлетворения возрастающих потребностей рынка.
В производственную линейку DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd входят:
• вертикальные обрабатывающие центры колонного типа;
• многофункциональные 5-координатные обрабатывающие центры;
• вертикальные обрабатывающие центры с подвижной колонной;
• обрабатывающие центры портального типа;
• горизонтальные обрабатывающие центры.
Основная область применения станков DAH LIH – обработка деталей типа штампов, пресс-форм и других деталей общего машиностроения. И в России эти станки нашли самое широкое применение.
Качество и превосходные рабочие характеристики станков позволили компании DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd приобрести репутацию надежного и ответственного производителя.
Более 70% объема металлообработки компания осуществляет на своих производственных площадках, что позволяет реализовать сквозной контроль качества от производства комплектующих до сборки. В частности, это касается изготовления шпинделей, обработки всех элементов станины, шпиндельных бабок и суппортов, т. е. именно тех компонентов, которые во многом определяют параметры точности и надежности станка.
Станина, колонна, шпиндельная бабка, детали суппорта и прочие конструктивные элементы станков являются цельнолитыми из специализированного чугуна группы Meehanite. Литые элементы проходят процедуру искусственного и естественного старения. Механическая обработка отлитых компонентов производится на фрезерных станках с последующим шлифованием.
Направляющие скольжения закалены ТВЧ до HRC 53-55 единиц на глубину 1,5 - 2 мм и отшлифованы. Благодаря покрытию охватывающих поверхностей, направляющих антифрикционным и износостойким материалом Turcite-B, исключается Stick-slip эффект, что гарантирует высокую точность и повторяемость позиционирования рабочих элементов и увеличивает ресурс работы узлов станка.
Обработка ответственных отверстий шпиндельной бабки производится на прецизионном расточном станке в термостатированном помещении. После сборки шпиндельная бабка в течение 24 часов тестируется с контролем температуры, уровня шума и вибрации при различных режимах и нагрузках. В базовую комплектацию станков включена активная жидкостная система термостабилизации шпинделя.
Большинство компонентов, в первую очередь влияющих на точность, производительность и долговечность станков, произведены мировыми лидерами. Это касается подшипников опор шпинделя (NSK, класс точности P4), шарико-винтовых пар и направляющих качения (NSK, THK, Rexroth, Hi Win), систем ЧПУ, сервоприводов и приводов главного движения (FANUC, HEIDENHAIN) и многих других комплектующих. Шарико-винтовые пары по всем осям собраны с преднатягом и имеют прямой привод от двигателя через муфту. Точность шага ШВП измеряется с использованием лазерной системы фирмы Agilent Technologies, корректирующие значения заносятся в память ЧПУ.
На прошедшей промышленной выставке TIMTOS-2015 был представлен новый горизонтальный обрабатывающий центр MCH-1250 (до этого производились станки с размером паллеты до 800 мм). Станок имеет оригинальную компоновку: спаренные шарико-винтовые пары по 3-линейным осям, что существенно повышает симметричность нагрузки. Еще одним преимуществом, влияющим на плавность перемещения, является пневматическая разгрузка стола и колонны. Станок предназначен для обработки крупногабаритных и тяжелых деталей, в том числе корпусных.
Инновационные разработки и качество изготовления всех компонентов собственного производства, высококвалифицированный персонал, использование высококачественных комплектующих позволяют компании создавать надежные и современные станки, работающие по всему миру. В России станки DAH LIH хорошо известны. Они успешно работают на таких предприятиях, как АО «Автокран», завод «Тяжмаш», ОАО «Долгопрудненское научно-производственное предприятие», ОАО «НПО "Электромашина», ООО «Алмаз-Антей Телекоммуникации» и многие другие.
EVERISING Machine Co.
Производство ленточнопильных и дисковых отрезных станков
Компания EVERISING Machine Co. с 1982 года специализируется на производстве оборудования для резки металла на основе технологий ленточнопильного и дискового пиления промышленного применения. Основной продукцией компании являются ленточнопильные и дисковые отрезные станки для резки металла, в том числе специализированное отрезное оборудование, изготовленное по индивидуальному заданию заказчика.
На сегодняшний день Everising Machine Co. является одним из крупнейших производителей такого оборудования в мире (особенно с учетом широкого спектра моделей станков) и самым крупным производителем и экспортером в Азии. Принимая во внимание, что Everising выпускает отрезное оборудование не только под своим именем, но и под другими брендами, можно сказать, что компания является безусловным мировым лидером в производстве тяжелых ленточнопильных станков. В год Everising производит около 2000 станков в год, среди них более 100 станков с размером заготовки от 1000 мм и выше.
На протяжении более многих лет успешной работы девизом компании было «высокое качество, инновации и передовые технологии». Подтверждает качество продукции Everising сертификация CE с 1994 года, ISO 9001 с 1995 года. В 2009 году Everising получил премию «Taiwan Superior Brands».
Производственные площади компании располагаются на площади 28 000 м2 в технологическом парке в г. Тайчжун, а также в г. Куньшань (Китай) площадью 10000 м2.
В производственную линейку компании входят станки:
• автоматические и полуавтоматические станки маятникового типа (диаметр пиления 460 мм);
• полуавтоматические станки двухколонного типа (диаметр пиления до 500 мм);
• полуавтоматические станки двухколонного типа с функцией гидравлической подачи заготовки в зону резания (диаметр пиления до 2500 мм);
• автоматические станки двухколонного типа (диаметр пиления до 1000 мм);
• специальные автоматические станки высокой производительности с ЧПУ (диаметр пиления до 830 мм);
• автоматические и полуавтоматические станки с возможностью резки под углом (диаметр пиления до 1000 мм);
• вертикальные станки для продольного раскроя плит (отрезаемая ширина до 2000 мм, максимальная толщина до 2000 мм, отрезаемая длина до 6000 мм серийно);
• вертикальные станки для поперечной резки (максимальная ширина реза до 2500 мм, максимальная толщина до 600 мм);
• автоматические линии резки высокой производительности на базе дискового станка по металлу (диаметр пиления до 230 мм);
• специальные высокоскоростные ленточнопильные станки и дисковые станки для резки алюминия (скорости режущего инструмента до 3000 м/мин и 5000 об/мин соответственно);
• специальное отрезное оборудование по индивидуальному заказу.
Располагая своим собственным конструкторско-технологическим центром, Everising создает новые стандарты в области резки металла, разрабатывает новые модели станков, занимается усовершенствованием и модернизацией серийных моделей.
В последней модельной серии «Е» автоматических ленточнопильных станков высокой производительности воплощен более чем 30-летний опыт в области резки металла и машиностроения. Собственные запатентованные разработки Everising в области снижения вибраций режущего участка полотна, интенсификации охлаждения зоны резания и специальной очистки режущих зубьев позволили создать станки, превосходящие по характеристикам немецкие и японские аналоги от ведущих производителей ленточнопильного оборудования.
Основная область применения станков Everising – заготовительное производство в машиностроении. Также они востребованы у металлоторгующих компаний. Поскольку двухколонные станки рассчитаны на использование полотен с быстрорежущими и твердосплавными зубами и полотен с алмазным напылением, они могут использоваться для резки труднообрабатываемых и жаропрочных сталей, сплавов и специальных материалов. Например, станки EVERISING с успехом применяются для производства мишеней из чистого хрома: при распиле хрома большого сечения порядка 2000×1500 мм предъявляются очень жесткие требования к точности реза.
Вертикальные станки также могут быть использованы для раскроя жаропрочных и титановых плит. Автоматические линии на базе дискового станка выполняют рутинные операции резки с высокой производительностью и точностью, кроме того, они могут эффективно резать трубы различного диаметра.
В настоящий момент компания EVERISING делает упор на ЧПУ-управление как программой распила, так и режимами резания (увеличение ресурса полотна и повышение точности распила), то есть увеличение степени автоматизации производства.
Еще одно важное направление – производство законченных автоматических линий раскроя, включающих помимо ленточнопильного или дискового станка устройство автоматической сортировки исходного и отрезанного материала. В 2013 году была презентована новая модель такого дискового станка – Р-230В.
На сегодняшний день на крупнейших предприятиях России и СНГ, таких как «КАМАЗ», ФГУП «Уралвагонзавод», Саратовский арматурный завод, «Ростсельмаш», «Русская механика» и др., успешно эксплуатируются более 700 ленточнопильных станков EVERISING.
SOCO Machinery Co. Ltd.
Производство оборудования для резки и последующей обработки труб и профиля
Компания SOCO Machinery была основана в 1979 году и на протяжении уже более 35 лет продолжает увеличивать свои компетенции в области технологических решений по обработке труб. Компания имеет 3 завода, 5 собственных офисов и более 40 представительств, расположенных по всему миру. Численность сотрудников, занятых на производстве, составляет более 600 человек, из которых 230 работают на основном заводе на Тайване и более 300 – в Китае.
Сегодня компания SOCO Machinery Co. Ltd. — один из лидирующих мировых производителей полного спектра оборудования для обработки труб и прутка:
• полуавтоматические и автоматические решения по дисковой резке;
• оптоволоконные комплексы лазерного раскроя;
• трубогибочные станки с ЧПУ;
• решения по чистовой обработке торца трубы;
• станки для формовки труб.
Приведем некоторые наиболее интересные факты о SOCO Machinery.
На сегодняшний день SOCO Machinery является самым большим и развитым в индустрии азиатским центром разработки и проектирования со штатом более 75 инженеров-разработчиков. При этом компания обладает самым количеством патентов в отрасли – 92 патента.
Объем станков, произведенных SOCO Machinery, позволяет считать ее мировым лидером по производству оборудования для обработки труб. В частности, по количеству трубогибочных и дисковых отрезных станков и их суммарной стоимости SOCO является крупнейшим в мире производителем.
О качестве оборудования SOCO Machinery говорит его мировой референс. Cтанки SOCO используют:
• 6 из 10 крупнейших мировых производителей выхлопных систем, среди которых Futaba, Faurecia, Eberspacher, Sejong;
• 3 из 5 крупнейших мировых производителей труб для автомобильной промышленности, среди которых Sumitomo, Maruichi и др.;
• 5 из 10 крупнейших мировых производителей амортизаторов.
Всего за годы успешной работы было произведено и установлено более 1500 ЧПУ-управляемых трубогибов с бустером, обеспечивающих контроль утонения стенки, требуемый в наиболее ответственных деталях, и более 1500 автоматизированных отрезных линий.
Для производства станков компания SOCO использует самое современное оборудование от ведущих мировых производителей. Именно 100-процентный контроль качества, подтвержденный сертификатами ISO 9001 и 14001, непрерывное совершенствование продукции и мощный собственный исследовательский центр позволили компании выйти на ведущие мировые позиции.
Высокоэффективная система управления производством позволяет минимизировать сроки производства станков. Для оптимизации внутренней логистики компания SOCO внедрила автоматический роботизированный склад запасных частей и комплектующих, что позволяет минимизировать время простоя производства и обеспечивает постоянное наличие необходимых компонентов и запасных частей.
Концентрация специалистов SOCO на современных разработках позволили им создать первую на Тайване автоматизированную систему лазерного раскроя трубы SOCO SLT-152 для резки труб диаметром до 152 мм. Ее последняя модификация с 3D-кареткой, презентованная на выставке TIMTOS в 2015 году, позволяет создавать абсолютно новые изделия, недоступные ранее на станках предыдущего поколения.
Отдельно стоит отметить инновационное программное обеспечение SOCO i2 (Intelligent Interface). Собственная команда разработчиков создала систему ЧПУ, обеспечивающую высочайшее качество обработки и производительность станков, а также повышение их экономической эффективности (например, для автоматической отрезной линии SOCO достаточно указать тип обрабатываемого материала и используемую фрезу, а станок сам подберет оптимальные условия реза) не говоря уже об удобстве работы оператора. Поддержка координатно-измерительных машин, интегрированная в ЧПУ трубогибочных станков SOCO, позволяет получить 100 % контроль над геометрией производимых изделий.
Инновационные разработки, широкий ассортимент продукции, высокое качество при умеренных ценах позволяют оборудованию SOCO удовлетворять все требования любого заказчика — от небольшого производителя мебели до крупнейших предприятий автомобиле- и судостроения.
Уникальные решения SOCO в области разработки и производства трубогибочного оборудования позволили компании стать одним из ведущих поставщиков оборудования для крупнейших мировых автопроизводителей и их поставщиков, таких как Hyundai, Toyota, General Motors, Scania, Komatsu, Ford и другие. Например, только в одном трубогибочном станке SOCO с контролем утонения стенки применено 6 патентованных решений.
Станки компании SOCO также великолепно себя зарекомендовали и в России. Внедрены сотни высокоэффективных решений на многих российских предприятиях, таких как «ООО ЛИАЗ», «ОАО КАМАЗ», «ОАО УРАЛАЗ», «ООО Бюрократ», «ОАО Уралвагонзавод», «ЗАО Тролза», «ОАО Клинцовский автокрановый завод», «ОАО УКБТМ», «ФГУП ГКНПЦ им. Хруничева» и многих других.
Shieh Yih Machinery Industry Co. (SEYI)
Производство прессового оборудования
Компания Shieh Yih Machinery Industry Co. была основана в 1962 году. За более чем полувековую историю SEYI стала лидирующим производителем прессового оборудования с мировым именем. Сегодня производственные мощности завода располагаются на 3-х площадках – на Тайвани (площадь 12500 кв.м.), и 2 в Китае (22000 кв.м.). SEYI имеет 5 официальных офисов на Тайвани, в Китае, США, Мексике и Германии, 2 конструкторско-технологических центра, занимающихся разработками новой продукции, и более 50 представительств, поддерживающих продажи и сервисное обслуживание по всему миру.
На сегодняшний день в штате компании SEYI числится более 650 сотрудников. В отделе исследования и разработок более 60 % сотрудников имеют специализированное образование. Более 40% специалистов работают свыше 10 лет, 10 % технических специалистов имеют научное звание. Всего в конструкторском отделе более 60 инженеров.
Производительность компании в год составляет более 5400 единиц прессов с усилием от 25 до 2400 тонн.
С момента своего основания Seyi стремилась обеспечить превосходную продукцию по конкурентной цене, а также сервисное обслуживание, сохраняя при этом высокие профессиональные и международные стандарты. За более чем 50-летнюю историю продукция Seyi приобрела отличную репутацию, благодаря использованию самых современных методов и технологий для разработки своих станков. Только высококачественные машины смогут оставаться точными с течением времени.
В 2013 году Seyi получила заслуженную награду за выдающиеся достижения в области научных исследований и инноваций.
Основные принципы Seyi: предоставление заказчику комплексного решения в сочетании с технической поддержкой и внедрением новых продуктов и технологий.
В модельном ряду SEYI представлены все основные типы штампового оборудования, в том числе:
• прессы с С-образной станиной пресса с усилием от 25 до 250 тонн;
• высокопроизводительные пресс-автоматы с количеством ходов до 1200 в минуту;
• штамповочные комплексы, включающие в себя прессы с автоматизацией логистики заготовки от начала до готового изделия;
• инновационные прессы с сервоприводом усилием до 1000 тонн;
• прессы усилием до 2400 тонн, обладающие высокой жесткостью станины, с технологией последовательного действия;
• прессы для объемной штамповки деталей;
• прессы с жесткостью станины свыше 1/33000 для решения задач по чеканке и обработке толстолистового проката;
• линии производства фасонных заготовок;
• решения для автоматизации;
Seyi предлагает комплексные решения, включающие разработку технологии, производство штамповой оснастки, автоматизация технического процесса, интеграция дополнительного оборудования в производственную линию, технологическое сопровождение проекта.
Качество производимого оборудования соответствует самым высоким стандартам JIS1 & CNS1.
Основные технологические операции выполняются на прецизионном оборудовании европейских и японских производителей. Более 90 % комплектующих и узлов, таких как станина, валы и шестерни, литье, ПЛК и шкафы управления, муфты сцепления/тормоз, серводвигатели и т. д., выпускаются на собственных производственных площадках компании SEYI. Благодаря входному и производственному контролю, а также локализации производства компонентов, SEYI обеспечивает высокий уровень сборки и постоянное качество выпускаемой продукции.
Специализированное программное обеспечение Pro-E, CAE&FEA – ABAQUS и Hyper Works позволяет производить расчет жесткости станин, динамических и статических нагрузок.
Основная область применения прессового оборудования SEYI: автомобилестроении. Также станки востребованы в следующих отраслях:
• металлообрабатывающее производство;
• производство электроники, компьютеров, коммуникационного оборудования;
• авиастроение;
• техника военного предназначения;
• производство медицинского оборудования;
• производство бытовой техники.
Инновационной разработкой SEYI является механический пресс с серводвигателем, который имеет возможность программирования хода, скорости и усилия прессования. Во многих случаях применение сервопрессов позволяет значительно увеличить производительность и качество изделий, в том числе при обработке сложных материалов.
Среди компаний, эксплуатирующих оборудование SEYI - мировые лидеры, такие как Mitsubishi, Honda, Nissan, Toyota, WV, HP, Siemens, Mabe, Canon, Benq, ASUS, Foxconn, Whirlpool, Tatung, Toshiba. В России прессы также себя хорошо зарекомендовали и успешно работают на предприятиях НПО «Электромашина» (г. Челябинск), ОАО «Русская Механика» (г. Рыбинск), Ariston (г. Всеволжское) и многие другие.
В современном мире детали, произведенные методом штампования, можно встретить повсеместно. Высокое качество деталей в сочетании с низкой стоимостью производства – вот что можно получить, используя решения от SEYI.
Фотогалерея статьи
Тайвань находится на пятом месте в мире по производству и на третьем по экспорту станков. Такие позиции Тайвань завоевал во многом благодаря эффективному использованию и развитию новейших технологий и организации разделения производства на узконаправленные отрасли с их последующей эффективной кооперацией. Именно в силу последнего преимущества Тайвань предлагает оборудование с необычайно высоким соотношением «качество/цена».
Среди большого числа тайваньских производителей оборудования для металлообработки, интерес к которым в последнее время огромен, выделяются компании, которые еще с начала нулевых годов поставляют на российский рынок сотни станков ежегодно. Они уверенно конкурируют по показателям стоимости, надежности и другим ключевым параметрам с европейскими производителями. У этих компаний в России уже сложилась мощная референция, организовано годами налаженное сервисное обслуживание и поставка запасных частей. Ведь парк оборудования, в том числе эксплуатируемого более десяти лет, достаточно велик.
Хотя оборудование ведущих тайваньских поставщиков хорошо известно в нашей стране, мы хотели бы рассказать более подробно о нескольких тайваньских компаниях, которые являются крупнейшими в своем сегменте и лидируют по объему поставок оборудования в Россию.
GoodWay Machine Corp.
Производство высококачественных токарных обрабатывающих центров
Тайваньская компания Goodway Machine Corp. специализируется на разработке и производстве качественных и высокоточных токарных обрабатывающих центров, отвечающих современным требованиям и тенденциям машиностроения и имеющих оптимальное соотношение «цена/качество». Компания была основана в 1975 году и входит в группу компаний Goodway Group - самую крупную машиностроительную группу на Тайване, где помимо нее состоят AWEA и Extron - производители фрезерных станков.
На сегодняшний день Goodway Machine Corp. является крупнейшим и одним из наиболее успешных производителей современных токарных обрабатывающих центров на Тайване. 40-летний опыт, активное сотрудничество с ведущими исследовательскими организациями, в частности, с национальным университетом National Chengchi University, инвестиции в подготовку кадров позволяют компании Goodway Machine Corp. занимать лидирующие позиции среди станкостроителей Тайваня и с уверенностью смотреть в будущее.
Производственные площадки компании расположены в Тайване, Китае и США. Штаб-квартира, исследовательский центр и два завода компании находятся в индустриальном парке в г. Тайчжун и занимают общую площадь 45 200 м2. В США расположено подразделение YAMA SEIKI USA, INC площадью 20 000 м2. В Китае в городском округе Сучжоу работает завод по производству токарных и фрезерных обрабатывающих центров площадью 66 800 м2.
В Goodway Group работает более 1 200 человек: непосредственно в Goodway Machine Corp. - около 400 сотрудников.
Детально проработанный технологический процесс производства станков, команда высококвалифицированных разработчиков, качественные материалы и комплектующие, прецизионное и измерительное оборудование от мировых лидеров позволяют Goodway Machine Corp. производить станки, обладающие высоким качеством и надежностью. Это подтверждается медалями, которые Goodway многократно получала на международных выставках, и правительственными наградами Китайской Республики. Конкурентоспособность станков Goodway определяется именно их качеством.
Ежегодно Goodway Machine Corp. производит около 1 500 станков. Более 85 % из них экспортируются по всему миру – в Германию, Япония, США и т. д. По результатам 2014 года около 18 % произведенных станков были поставлены на американский рынок, 25 % – в страны Европы, около 30 % – в страны Азии, 14 % отгружено в Китай, 11 % эксплуатируется на тайваньском рынке. Goodway Machine Corp. по праву гордится слаженной профессиональной командой дилеров и сервисных центров, насчитывающих около 60 представительств в 43 странах мира.
В производственную программу Goodway Machine Corp. входят:
• горизонтальные токарные станки с ЧПУ:
o токарные станки с инструментальным столом;
o токарно-револьверные станки;
o многофункциональные токарные обрабатывающие центры с фрезерным шпинделем.
• вертикальные токарные станки с ЧПУ;
• токарные автоматы продольного точения с ЧПУ (Swiss type).
Станины всех станков отливаются из специальных чугунов группы Meehanite и проходят процедуру естественного и искусственного старения. Направляющие скольжения закалены ТВЧ и отшлифованы.
Корпусные детали станков, такие как станины, суппорты, передние и задние бабки и др., обрабатываются на собственном производстве с помощью высокоточных металлорежущих станков. Заданные параметры точности строго контролируются с использованием оборудования Zeiss, Agilent Technologies и Taylor Hobson. На предприятии внедрена система управлением качеством ISO 9001.
Большинство компонентов сторонних производителей, которые в наибольшей степени влияют на точность, производительность и долговечность оборудования, поставляются мировыми лидерами. Это касается подшипников опор шпинделя (NSK, класс точности P4), шарико-винтовых пар и направляющих качения (NSK, Hi Win, TNK), систем ЧПУ, сервоприводов и приводов главного движения (FANUC, HEIDENHAIN, SIEMENS), токарных патронов и приводных гидроцилиндров (Kitagawa, SMW Autoblok, STRONG), комплектующих револьверных головок – фиксирующих зубчатых муфт, трансмиссии приводного инструмента (Suda). Кроме этого, в производстве используются комплектующие таких мировых лидеров, таких как Renishaw, Grundfos и др.
Следуя современным мировым тенденциям, компания Goodway Machine Corp. предлагает различные решения автоматизации систем загрузки/выгрузки:
• устройства подачи прутковой заготовки с деталеуловителем;
• системы загрузки/выгрузки через шпиндель;
• роботизированные системы (как внутренние, так и внешние);
• системы портальной загрузки/выгрузки деталей;
• конвейерные системы загрузки/выгрузки.
Наиболее современными и эффективными из них являются роботизированные и портальные системы загрузки/выгрузки деталей.
Последние инновации от Goodway были представлены на выставке TIMTOS’2015. Среди них GTH-2600 – двухшпиндельный токарный обрабатывающий центр с ЧПУ с двумя револьверными головками, предназначенный в первую очередь для применения в автомобильной промышленности. Это высоконадежный и производительный обрабатывающий центр с высокой механической прочностью для обработки тяжелых материалов, обеспечивающий при этом высокую точность обработки.
Еще одна новинка – GV-1000M – вертикальный токарный станок с ЧПУ с максимальным диаметром точения 1000 мм. Станок является представителем линейки GV/SUPER GV, в которую входят вертикальные токарные станки со столами диаметром до 8000 мм. Область применения таких станков: обработка подшипников для турбин гидроэлектростанций, ветряных генераторов. Также станки могут использоваться в авиационной промышленности и тяжелом машиностроении.
За 12 лет работы в России компанией Goodway были успешно внедрены сотни станков на отечественные предприятия, среди которых АО «Автокран», ООО «Русская механика», завод «Уником», ОАО «Бежецксельмаш» и многие другие.
Компания Goodway продолжает наращивать производственные мощности. В 2015 году началось строительство нового завода площадью не менее 100 000 м2. Планируется, что на новой площадке будет организовано производство тяжелых горизонтальных обрабатывающих центров и вертикальных двухколонных станков.
Президент Goodway Machine Corp. г-н Edward Yang отметил, что рост оборотов компании на 2015 год планируется в том числе за счет восстановления экономики США. В планах компании также расширение доли на растущем индонезийском рынке. Российский рынок несомненно представляет для Goodway Machine Corp.большой интерес, поскольку он обладает огромным потенциалом. Этот интерес является взаимным и со стороны российских заводов, ведь многие из них знакомы с качеством и точностью станков.
DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd
Производство высококачественных фрезерных обрабатывающих центров
Компания DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd была основана в 1960 году и является одним из ведущих производителей современных фрезерных обрабатывающих центров с ЧПУ на Тайване.
Основная производственная площадка находится в промышленном центре Тайваня в индустриальном парке г. Тайчжун и занимает площадь около 30 000 м2. На заводе работает более 300 человек, треть из которых составляют конструктора, разработчики и служебный персонал, треть работает на участке сборки станков, остальные сотрудники заняты в цехе металлообработки.
Всего за время своего существования DAH LIH открыла 2 завода и получила Сертификат контроля качества класса А, а также награждения за превосходное качество от правительства Тайваня.
Ежегодный объем производства составляет 800 станков, 90 % которых экспортируется в страны с хорошо развитой станкостроительной отраслью, такие как Германия, Япония, США и т. д. По итогам 2014 года 60 % станков было поставлено в страны Европы и Ближнего Востока, 30 % отгружено в Китай и около 10 % станков реализовано на местном тайваньском рынке.
DAH LIH располагает мощной командой разработчиков, усилия которых направлены на постоянную модернизацию существующих и разработку новых моделей оборудования для всестороннего удовлетворения возрастающих потребностей рынка.
В производственную линейку DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd входят:
• вертикальные обрабатывающие центры колонного типа;
• многофункциональные 5-координатные обрабатывающие центры;
• вертикальные обрабатывающие центры с подвижной колонной;
• обрабатывающие центры портального типа;
• горизонтальные обрабатывающие центры.
Основная область применения станков DAH LIH – обработка деталей типа штампов, пресс-форм и других деталей общего машиностроения. И в России эти станки нашли самое широкое применение.
Качество и превосходные рабочие характеристики станков позволили компании DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd приобрести репутацию надежного и ответственного производителя.
Более 70% объема металлообработки компания осуществляет на своих производственных площадках, что позволяет реализовать сквозной контроль качества от производства комплектующих до сборки. В частности, это касается изготовления шпинделей, обработки всех элементов станины, шпиндельных бабок и суппортов, т. е. именно тех компонентов, которые во многом определяют параметры точности и надежности станка.
Станина, колонна, шпиндельная бабка, детали суппорта и прочие конструктивные элементы станков являются цельнолитыми из специализированного чугуна группы Meehanite. Литые элементы проходят процедуру искусственного и естественного старения. Механическая обработка отлитых компонентов производится на фрезерных станках с последующим шлифованием.
Направляющие скольжения закалены ТВЧ до HRC 53-55 единиц на глубину 1,5 - 2 мм и отшлифованы. Благодаря покрытию охватывающих поверхностей, направляющих антифрикционным и износостойким материалом Turcite-B, исключается Stick-slip эффект, что гарантирует высокую точность и повторяемость позиционирования рабочих элементов и увеличивает ресурс работы узлов станка.
Обработка ответственных отверстий шпиндельной бабки производится на прецизионном расточном станке в термостатированном помещении. После сборки шпиндельная бабка в течение 24 часов тестируется с контролем температуры, уровня шума и вибрации при различных режимах и нагрузках. В базовую комплектацию станков включена активная жидкостная система термостабилизации шпинделя.
Большинство компонентов, в первую очередь влияющих на точность, производительность и долговечность станков, произведены мировыми лидерами. Это касается подшипников опор шпинделя (NSK, класс точности P4), шарико-винтовых пар и направляющих качения (NSK, THK, Rexroth, Hi Win), систем ЧПУ, сервоприводов и приводов главного движения (FANUC, HEIDENHAIN) и многих других комплектующих. Шарико-винтовые пары по всем осям собраны с преднатягом и имеют прямой привод от двигателя через муфту. Точность шага ШВП измеряется с использованием лазерной системы фирмы Agilent Technologies, корректирующие значения заносятся в память ЧПУ.
На прошедшей промышленной выставке TIMTOS-2015 был представлен новый горизонтальный обрабатывающий центр MCH-1250 (до этого производились станки с размером паллеты до 800 мм). Станок имеет оригинальную компоновку: спаренные шарико-винтовые пары по 3-линейным осям, что существенно повышает симметричность нагрузки. Еще одним преимуществом, влияющим на плавность перемещения, является пневматическая разгрузка стола и колонны. Станок предназначен для обработки крупногабаритных и тяжелых деталей, в том числе корпусных.
Инновационные разработки и качество изготовления всех компонентов собственного производства, высококвалифицированный персонал, использование высококачественных комплектующих позволяют компании создавать надежные и современные станки, работающие по всему миру. В России станки DAH LIH хорошо известны. Они успешно работают на таких предприятиях, как АО «Автокран», завод «Тяжмаш», ОАО «Долгопрудненское научно-производственное предприятие», ОАО «НПО "Электромашина», ООО «Алмаз-Антей Телекоммуникации» и многие другие.
EVERISING Machine Co.
Производство ленточнопильных и дисковых отрезных станков
Компания EVERISING Machine Co. с 1982 года специализируется на производстве оборудования для резки металла на основе технологий ленточнопильного и дискового пиления промышленного применения. Основной продукцией компании являются ленточнопильные и дисковые отрезные станки для резки металла, в том числе специализированное отрезное оборудование, изготовленное по индивидуальному заданию заказчика.
На сегодняшний день Everising Machine Co. является одним из крупнейших производителей такого оборудования в мире (особенно с учетом широкого спектра моделей станков) и самым крупным производителем и экспортером в Азии. Принимая во внимание, что Everising выпускает отрезное оборудование не только под своим именем, но и под другими брендами, можно сказать, что компания является безусловным мировым лидером в производстве тяжелых ленточнопильных станков. В год Everising производит около 2000 станков в год, среди них более 100 станков с размером заготовки от 1000 мм и выше.
На протяжении более многих лет успешной работы девизом компании было «высокое качество, инновации и передовые технологии». Подтверждает качество продукции Everising сертификация CE с 1994 года, ISO 9001 с 1995 года. В 2009 году Everising получил премию «Taiwan Superior Brands».
Производственные площади компании располагаются на площади 28 000 м2 в технологическом парке в г. Тайчжун, а также в г. Куньшань (Китай) площадью 10000 м2.
В производственную линейку компании входят станки:
• автоматические и полуавтоматические станки маятникового типа (диаметр пиления 460 мм);
• полуавтоматические станки двухколонного типа (диаметр пиления до 500 мм);
• полуавтоматические станки двухколонного типа с функцией гидравлической подачи заготовки в зону резания (диаметр пиления до 2500 мм);
• автоматические станки двухколонного типа (диаметр пиления до 1000 мм);
• специальные автоматические станки высокой производительности с ЧПУ (диаметр пиления до 830 мм);
• автоматические и полуавтоматические станки с возможностью резки под углом (диаметр пиления до 1000 мм);
• вертикальные станки для продольного раскроя плит (отрезаемая ширина до 2000 мм, максимальная толщина до 2000 мм, отрезаемая длина до 6000 мм серийно);
• вертикальные станки для поперечной резки (максимальная ширина реза до 2500 мм, максимальная толщина до 600 мм);
• автоматические линии резки высокой производительности на базе дискового станка по металлу (диаметр пиления до 230 мм);
• специальные высокоскоростные ленточнопильные станки и дисковые станки для резки алюминия (скорости режущего инструмента до 3000 м/мин и 5000 об/мин соответственно);
• специальное отрезное оборудование по индивидуальному заказу.
Располагая своим собственным конструкторско-технологическим центром, Everising создает новые стандарты в области резки металла, разрабатывает новые модели станков, занимается усовершенствованием и модернизацией серийных моделей.
В последней модельной серии «Е» автоматических ленточнопильных станков высокой производительности воплощен более чем 30-летний опыт в области резки металла и машиностроения. Собственные запатентованные разработки Everising в области снижения вибраций режущего участка полотна, интенсификации охлаждения зоны резания и специальной очистки режущих зубьев позволили создать станки, превосходящие по характеристикам немецкие и японские аналоги от ведущих производителей ленточнопильного оборудования.
Основная область применения станков Everising – заготовительное производство в машиностроении. Также они востребованы у металлоторгующих компаний. Поскольку двухколонные станки рассчитаны на использование полотен с быстрорежущими и твердосплавными зубами и полотен с алмазным напылением, они могут использоваться для резки труднообрабатываемых и жаропрочных сталей, сплавов и специальных материалов. Например, станки EVERISING с успехом применяются для производства мишеней из чистого хрома: при распиле хрома большого сечения порядка 2000×1500 мм предъявляются очень жесткие требования к точности реза.
Вертикальные станки также могут быть использованы для раскроя жаропрочных и титановых плит. Автоматические линии на базе дискового станка выполняют рутинные операции резки с высокой производительностью и точностью, кроме того, они могут эффективно резать трубы различного диаметра.
В настоящий момент компания EVERISING делает упор на ЧПУ-управление как программой распила, так и режимами резания (увеличение ресурса полотна и повышение точности распила), то есть увеличение степени автоматизации производства.
Еще одно важное направление – производство законченных автоматических линий раскроя, включающих помимо ленточнопильного или дискового станка устройство автоматической сортировки исходного и отрезанного материала. В 2013 году была презентована новая модель такого дискового станка – Р-230В.
На сегодняшний день на крупнейших предприятиях России и СНГ, таких как «КАМАЗ», ФГУП «Уралвагонзавод», Саратовский арматурный завод, «Ростсельмаш», «Русская механика» и др., успешно эксплуатируются более 700 ленточнопильных станков EVERISING.
SOCO Machinery Co. Ltd.
Производство оборудования для резки и последующей обработки труб и профиля
Компания SOCO Machinery была основана в 1979 году и на протяжении уже более 35 лет продолжает увеличивать свои компетенции в области технологических решений по обработке труб. Компания имеет 3 завода, 5 собственных офисов и более 40 представительств, расположенных по всему миру. Численность сотрудников, занятых на производстве, составляет более 600 человек, из которых 230 работают на основном заводе на Тайване и более 300 – в Китае.
Сегодня компания SOCO Machinery Co. Ltd. — один из лидирующих мировых производителей полного спектра оборудования для обработки труб и прутка:
• полуавтоматические и автоматические решения по дисковой резке;
• оптоволоконные комплексы лазерного раскроя;
• трубогибочные станки с ЧПУ;
• решения по чистовой обработке торца трубы;
• станки для формовки труб.
Приведем некоторые наиболее интересные факты о SOCO Machinery.
На сегодняшний день SOCO Machinery является самым большим и развитым в индустрии азиатским центром разработки и проектирования со штатом более 75 инженеров-разработчиков. При этом компания обладает самым количеством патентов в отрасли – 92 патента.
Объем станков, произведенных SOCO Machinery, позволяет считать ее мировым лидером по производству оборудования для обработки труб. В частности, по количеству трубогибочных и дисковых отрезных станков и их суммарной стоимости SOCO является крупнейшим в мире производителем.
О качестве оборудования SOCO Machinery говорит его мировой референс. Cтанки SOCO используют:
• 6 из 10 крупнейших мировых производителей выхлопных систем, среди которых Futaba, Faurecia, Eberspacher, Sejong;
• 3 из 5 крупнейших мировых производителей труб для автомобильной промышленности, среди которых Sumitomo, Maruichi и др.;
• 5 из 10 крупнейших мировых производителей амортизаторов.
Всего за годы успешной работы было произведено и установлено более 1500 ЧПУ-управляемых трубогибов с бустером, обеспечивающих контроль утонения стенки, требуемый в наиболее ответственных деталях, и более 1500 автоматизированных отрезных линий.
Для производства станков компания SOCO использует самое современное оборудование от ведущих мировых производителей. Именно 100-процентный контроль качества, подтвержденный сертификатами ISO 9001 и 14001, непрерывное совершенствование продукции и мощный собственный исследовательский центр позволили компании выйти на ведущие мировые позиции.
Высокоэффективная система управления производством позволяет минимизировать сроки производства станков. Для оптимизации внутренней логистики компания SOCO внедрила автоматический роботизированный склад запасных частей и комплектующих, что позволяет минимизировать время простоя производства и обеспечивает постоянное наличие необходимых компонентов и запасных частей.
Концентрация специалистов SOCO на современных разработках позволили им создать первую на Тайване автоматизированную систему лазерного раскроя трубы SOCO SLT-152 для резки труб диаметром до 152 мм. Ее последняя модификация с 3D-кареткой, презентованная на выставке TIMTOS в 2015 году, позволяет создавать абсолютно новые изделия, недоступные ранее на станках предыдущего поколения.
Отдельно стоит отметить инновационное программное обеспечение SOCO i2 (Intelligent Interface). Собственная команда разработчиков создала систему ЧПУ, обеспечивающую высочайшее качество обработки и производительность станков, а также повышение их экономической эффективности (например, для автоматической отрезной линии SOCO достаточно указать тип обрабатываемого материала и используемую фрезу, а станок сам подберет оптимальные условия реза) не говоря уже об удобстве работы оператора. Поддержка координатно-измерительных машин, интегрированная в ЧПУ трубогибочных станков SOCO, позволяет получить 100 % контроль над геометрией производимых изделий.
Инновационные разработки, широкий ассортимент продукции, высокое качество при умеренных ценах позволяют оборудованию SOCO удовлетворять все требования любого заказчика — от небольшого производителя мебели до крупнейших предприятий автомобиле- и судостроения.
Уникальные решения SOCO в области разработки и производства трубогибочного оборудования позволили компании стать одним из ведущих поставщиков оборудования для крупнейших мировых автопроизводителей и их поставщиков, таких как Hyundai, Toyota, General Motors, Scania, Komatsu, Ford и другие. Например, только в одном трубогибочном станке SOCO с контролем утонения стенки применено 6 патентованных решений.
Станки компании SOCO также великолепно себя зарекомендовали и в России. Внедрены сотни высокоэффективных решений на многих российских предприятиях, таких как «ООО ЛИАЗ», «ОАО КАМАЗ», «ОАО УРАЛАЗ», «ООО Бюрократ», «ОАО Уралвагонзавод», «ЗАО Тролза», «ОАО Клинцовский автокрановый завод», «ОАО УКБТМ», «ФГУП ГКНПЦ им. Хруничева» и многих других.
Shieh Yih Machinery Industry Co. (SEYI)
Производство прессового оборудования
Компания Shieh Yih Machinery Industry Co. была основана в 1962 году. За более чем полувековую историю SEYI стала лидирующим производителем прессового оборудования с мировым именем. Сегодня производственные мощности завода располагаются на 3-х площадках – на Тайвани (площадь 12500 кв.м.), и 2 в Китае (22000 кв.м.). SEYI имеет 5 официальных офисов на Тайвани, в Китае, США, Мексике и Германии, 2 конструкторско-технологических центра, занимающихся разработками новой продукции, и более 50 представительств, поддерживающих продажи и сервисное обслуживание по всему миру.
На сегодняшний день в штате компании SEYI числится более 650 сотрудников. В отделе исследования и разработок более 60 % сотрудников имеют специализированное образование. Более 40% специалистов работают свыше 10 лет, 10 % технических специалистов имеют научное звание. Всего в конструкторском отделе более 60 инженеров.
Производительность компании в год составляет более 5400 единиц прессов с усилием от 25 до 2400 тонн.
С момента своего основания Seyi стремилась обеспечить превосходную продукцию по конкурентной цене, а также сервисное обслуживание, сохраняя при этом высокие профессиональные и международные стандарты. За более чем 50-летнюю историю продукция Seyi приобрела отличную репутацию, благодаря использованию самых современных методов и технологий для разработки своих станков. Только высококачественные машины смогут оставаться точными с течением времени.
В 2013 году Seyi получила заслуженную награду за выдающиеся достижения в области научных исследований и инноваций.
Основные принципы Seyi: предоставление заказчику комплексного решения в сочетании с технической поддержкой и внедрением новых продуктов и технологий.
В модельном ряду SEYI представлены все основные типы штампового оборудования, в том числе:
• прессы с С-образной станиной пресса с усилием от 25 до 250 тонн;
• высокопроизводительные пресс-автоматы с количеством ходов до 1200 в минуту;
• штамповочные комплексы, включающие в себя прессы с автоматизацией логистики заготовки от начала до готового изделия;
• инновационные прессы с сервоприводом усилием до 1000 тонн;
• прессы усилием до 2400 тонн, обладающие высокой жесткостью станины, с технологией последовательного действия;
• прессы для объемной штамповки деталей;
• прессы с жесткостью станины свыше 1/33000 для решения задач по чеканке и обработке толстолистового проката;
• линии производства фасонных заготовок;
• решения для автоматизации;
Seyi предлагает комплексные решения, включающие разработку технологии, производство штамповой оснастки, автоматизация технического процесса, интеграция дополнительного оборудования в производственную линию, технологическое сопровождение проекта.
Качество производимого оборудования соответствует самым высоким стандартам JIS1 & CNS1.
Основные технологические операции выполняются на прецизионном оборудовании европейских и японских производителей. Более 90 % комплектующих и узлов, таких как станина, валы и шестерни, литье, ПЛК и шкафы управления, муфты сцепления/тормоз, серводвигатели и т. д., выпускаются на собственных производственных площадках компании SEYI. Благодаря входному и производственному контролю, а также локализации производства компонентов, SEYI обеспечивает высокий уровень сборки и постоянное качество выпускаемой продукции.
Специализированное программное обеспечение Pro-E, CAE&FEA – ABAQUS и Hyper Works позволяет производить расчет жесткости станин, динамических и статических нагрузок.
Основная область применения прессового оборудования SEYI: автомобилестроении. Также станки востребованы в следующих отраслях:
• металлообрабатывающее производство;
• производство электроники, компьютеров, коммуникационного оборудования;
• авиастроение;
• техника военного предназначения;
• производство медицинского оборудования;
• производство бытовой техники.
Инновационной разработкой SEYI является механический пресс с серводвигателем, который имеет возможность программирования хода, скорости и усилия прессования. Во многих случаях применение сервопрессов позволяет значительно увеличить производительность и качество изделий, в том числе при обработке сложных материалов.
Среди компаний, эксплуатирующих оборудование SEYI - мировые лидеры, такие как Mitsubishi, Honda, Nissan, Toyota, WV, HP, Siemens, Mabe, Canon, Benq, ASUS, Foxconn, Whirlpool, Tatung, Toshiba. В России прессы также себя хорошо зарекомендовали и успешно работают на предприятиях НПО «Электромашина» (г. Челябинск), ОАО «Русская Механика» (г. Рыбинск), Ariston (г. Всеволжское) и многие другие.
В современном мире детали, произведенные методом штампования, можно встретить повсеместно. Высокое качество деталей в сочетании с низкой стоимостью производства – вот что можно получить, используя решения от SEYI.
| Источник: | Собственная информация |
| Учетная запись: | Вебер Комеханикс |
| Дата: | 25.06.15 |
| Goodway | Everising | Dah Lih |
