Пяти осям повысили точность
Подписаться на разделПятикоординатные станки могут обеспечить высокоточную обработку. Новая разработка корпорации OKUMA в области инструментов для диагностики дает возможность производить автоматическую настройку по пяти осям.
Известно, что в отличие от обработки по трем осям, при пятикоординатной обработке сложно достичь высокой точности. Одна из причин этого – наличие поворотных осей, которые вносят дополнительные погрешности. Их основной источник - так называемые «геометрические ошибки», относящиеся к взаимному позиционированию осей.
Суть новшества от OKUMA заключается в автоматической диагностике с использованием калибровочной сферы и контактного измерительного датчика погрешности взаимного позиционирования по пяти координатам. Затем производится расчет коррекции и внесение изменений в станочные параметры. Калибровочная сфера произвольно устанавливается на стол станка, по программе производятся измерения при различных угловых положениях стола. Затем вычисляются погрешности и задаются параметры для корректировки. Операция диагностики на этом завершается.
Раньше диагностика проводилась в ручном режиме, требовала высокой квалификации оператора и занимала много времени. С помощью новой системы время составляет от 5 до 10 минут (в зависимости от количества геометрических параметров) и проводится специалистом средней квалификации. Диагностика возможна при установленной детали.
Справка о компании
Корпорация OKUMA является одним из пяти крупнейших мировых производителей металлорежущего оборудования. Базируется в г. Нагоя (Япония). Производит свыше 200 моделей и модификаций высокоточного и высокопроизводительного оборудования - фрезерных, токарных и шлифовальных станков с системой ЧПУ. В производстве станков портального типа компания занимает первое место в мире – и по качеству оборудования, и по объемам производства. Главный принцип OKUMA – single source supply: все компоненты продукции (механические, электрические, относящиеся к системе ЧПУ или программному обеспечению) изучаются, модернизируются, изготавливаются и поставляются конечному потребителю как единое целое.
Известно, что в отличие от обработки по трем осям, при пятикоординатной обработке сложно достичь высокой точности. Одна из причин этого – наличие поворотных осей, которые вносят дополнительные погрешности. Их основной источник - так называемые «геометрические ошибки», относящиеся к взаимному позиционированию осей.
Суть новшества от OKUMA заключается в автоматической диагностике с использованием калибровочной сферы и контактного измерительного датчика погрешности взаимного позиционирования по пяти координатам. Затем производится расчет коррекции и внесение изменений в станочные параметры. Калибровочная сфера произвольно устанавливается на стол станка, по программе производятся измерения при различных угловых положениях стола. Затем вычисляются погрешности и задаются параметры для корректировки. Операция диагностики на этом завершается.
Раньше диагностика проводилась в ручном режиме, требовала высокой квалификации оператора и занимала много времени. С помощью новой системы время составляет от 5 до 10 минут (в зависимости от количества геометрических параметров) и проводится специалистом средней квалификации. Диагностика возможна при установленной детали.
Справка о компании
Корпорация OKUMA является одним из пяти крупнейших мировых производителей металлорежущего оборудования. Базируется в г. Нагоя (Япония). Производит свыше 200 моделей и модификаций высокоточного и высокопроизводительного оборудования - фрезерных, токарных и шлифовальных станков с системой ЧПУ. В производстве станков портального типа компания занимает первое место в мире – и по качеству оборудования, и по объемам производства. Главный принцип OKUMA – single source supply: все компоненты продукции (механические, электрические, относящиеся к системе ЧПУ или программному обеспечению) изучаются, модернизируются, изготавливаются и поставляются конечному потребителю как единое целое.
| Источник: | Собственная информация |
| Учетная запись: | Пумори-инжиниринг инвест |
| Дата: | 15.11.12 |
